Was ichsN690-StahlWoraus besteht es und wie wurde es entwickelt?
N690 ist ein rostfreier Stahl mit hohem-Kohlenstoffgehalt und hohem-Chromgehalt von Böhler-Uddeholm, der Kobalt und Molybdän verwendet, um die Härte, Schnitthaltigkeit und Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen und gleichzeitig robust genug für den harten{4}Einsatz und kundenspezifische Messer zu bleiben.
Böhler führte N690 erstmals Ende der 1990er Jahre als Weiterentwicklung seiner 440B-Legierung für chirurgische Zwecke ein. Das Ziel war einfach: einen Edelstahl zu schaffen, der über 60 HRC härtet, eine Schneide hält, die länger als 440 °C bleibt und sich dennoch leicht genug für Produktionswerkzeuge schleifen und polieren lässt. Chemisch gesehen schwebt N690 herum1,07 % Kohlenstoff, 17 % Chrom, 1,1 % Molybdän, 1,5 % Kobalt, 0,4 % Mangan und 0,40 % Silizium. Das Kobalt fungiert als sekundäres Härtungselement und strafft das Martensitgitter, sodass sich die Karbide gleichmäßiger verteilen. Molybdän und Chrom wirken zusammen, um Lochfraß in salzhaltigen Umgebungen zu verhindern, weshalb N690 bei europäischen Tauchmesserherstellern wie Extrema Ratio und LionSteel beliebt ist. In den letzten zwei Jahrzehnten blieb die Formel stabil, was erklärt, warum die Datenblätter von 2003 und 2025 nahezu identisch lauten. Diese Kontinuität hat es Wärmebehandlungsgeräten ermöglicht, die Zeit-Temperatur-Kurven zu verfeinern, bis sie jeden letzten Punkt der Härte herausquetschen können, ohne Sprödigkeit hervorzurufen.
Wie wird N690-Stahl heute hergestellt?
Kommerzielles N690 wird in einem Elektrolichtbogenofen geschmolzen, mit Argon-Sauerstoff-Entkohlung (AOD) verfeinert und häufig einem Elektroschlacke-Umschmelzdurchgang (ESR) unterzogen, um die Sauberkeit und Zähigkeit zu verbessern.
Modernes N690 beginnt mit Schrott und Legierungselementen, die in einen 100 -Tonnen großen EAF geladen werden. Nach dem anfänglichen Schmelzen überträgt die Pfanne die Wärme an einen AOD-Behälter, wo Schwefel und überschüssiger Kohlenstoff ausgeblasen werden. Als nächstes kommt ESR: ein langsames Umschmelzen durch ein leitfähiges Schlackenbad, das Oxide und Sulfide herausfiltert, was zu einem Barren mit weniger Einschlüssen und einer Verringerung der Anisotropie führt. Der Barren wird heiß geschmiedet und zu Stangenmaterial mit einer Dicke von 3 mm bis 12 mm gewalzt. Einige Mühlen fügen eine Vakuum-Wärmebehandlung hinzu, um den Messermachern einen einheitlichen 240-HB-Zustand zu verleihen, der sich leicht bearbeiten lässt, aber dennoch Verformungen während des Transports widersteht.
